质量责任怎么划分？质量事故怎么处理？丨附品质责任划分作业指导书
发布时间：2025-05-10 点击：6
之前我们分享过很多质量工程师的文章，有苦恼、成绩、抱怨、琐事等等，好像质量部门永远不太平，永远在找其他部门的事情，但是质量部门也被称为“背锅侠”，那我们今天来分享一下，质量责任怎么划分，质量事故怎么处理，附品质责任划分作业指导书！
一、产品制造质量责任的划分
1.1新岗位学习期员工（新员工或临时转岗员工）
1)其质量责任为技能学习质量，其工作质量的责任由部门指定的指导人员来承担。
1.2熟练员工
1)熟知所操作设备和工装的操作规程与使用方法以及日常点检的要求;
2)熟知所加工产品或工序件的质量要求;
3)熟知为达到产品或工序件的质量要求所要采用的加工方法及应对设备和工装进行的调整;
4)生产过程中严格遵守工艺纪律;
5)认真自检，将生产中偶然产生的废品和不合格品剔除或修正。
1.3班长
1)履行熟练员工的质量责任;
2)指导新员工或临时转岗员工掌握新岗位或新产品的加工要求和加工方法。
1.4制造科长
1)要使车间的作业人员能力达到稳定，避免因人员安排、调整不当导致产品质量波动;
2)生产安排合理、工艺正确;
3)使班长的质量保证能力能够达到1.3条的要求;
4)将自检中发现的产品质量异常及时通知检查员进行处理和记录;
5)将完好的工装、设备投入生产，不得将存在有影响产品质量的故障的工装、设备投入使用;
6)如果工装、设备出现无法自行处理的异常要立即报修或停用;
7)新产品、新技术、新工艺、新材料、新设备(新工装)进入生产前要及时通知质检员进行确认;
8)生产中设备或工装在维修或复检后重新投入使用前要及时通知检查员进行确认;
9)生产中如果原材料批次发生变更要及时通知检查员进行检查确认;
10)当作业人员第一次生产某一类产品时要及时通知检查员进行确认;
11)组织对不合格品、批的处理，避免不合格品、批的非预期使用;
12)确保车间质量稳定，质量事故的发生起数及其他质量指标优于公司目标。
1.5生产管理
1)确保投入使用的工艺单的正确;
2)确保生产、发货计划合理并执行;
3)确保工装、设备完好;
4)成品的储存和运输防护完善，避免因防护不当导致产品损伤;
5)确保新产品的制造工艺得到正确分解;
6)在新产品或新工艺投产时，确保相关人员熟知其要求和加工方法;
7)确保外协具备所应承担的业务的能力，并能按质按量完成相应的业务。
1.6事业部总监
1)使制造科长任和生产管理人员的质量保证能力达到1.4和1.5之规定。
2)有计划地组织对员工的业务培训，并做好记录。
3)开展或配合开展质保部组织的其它质量管理活动。(如工艺能力调查、质量事故调查等)
4)积极、及时地贯彻、落实和实施质量管理方面的要求，确保质量管理的制度、临时性处置与要求等在部门内得到有效地传达，并能对实施情况进行认真地自检以确认其落实的效果。
1.7质检员
1)熟知所要检查的产品或工艺的质量要求;
2)熟知产品管理要求，提出符合质量评审要求的工艺单申请质量评审;
3)进行初步的数据统计，并给出初步的判定结论;
4)按质保部的策划，实施正常检查和控制检查，并做好记录;
5)按质保部要求，定期提交各类质量报告和数据;
6)完成对不合格品、批的处理跟踪、结果确认并及时向质保部经理报告。
1.8质保科长
1)确保质检人员的能力符合岗位要求;
2)质量指标体系的建立、分解、改进;
3)质量管理中的要求提出、过程协调、结果确认;
4)质量事故的调查处理;
5)负责质量管理规章制度的建立、完善、推进、管理;
6)质量持续改进的提出与落实;
7)对总体质量的监控与把握。
二、质量事故
2.1定义
2.1.1传统产品制造质量事故
以下情况按质量事故进行管理：
1)在一交验批中，质量成本损失超过200元的，或关键质量特性不合格的产品超过当批10%的;
2)无论何种原因，使产品发生损坏，造成损失，质量成本损失超过200元，或产生的不合品超过当批10%的;
3)不良品、批经全检重新提交后经生质保部检查发现应处理的不良未被处理完，或再次发现有关键质量特性不合格的;
4)因工作失误或质量记录的数据错误率过高而致相关质量管理工作无法完成的;
5)因质量数据或信息不准确导致错误结论或结果的;
6)正常的质量管理过程未能完成的，如不合格批没有完成全检就被发货的;
7)无异议的内外顾客投诉(最低按严重质量事故处理);
8)经与顾客协商未果，致使公司延迟交(发)货的;
9)不合格批、或非验收批的非预期流出、投入使用的。
注1：不可抗力导致的产品损坏、发生的损失除外。
2.2分级
2.2.1传统产品制造质量事故
对于没有造成损失的质量事故，无特殊情况的，按一般质量事故进行处理对于造成损失的，首先按损失额度划分为以下不同的事故等级。
1)一般质量事故：0~200元
2)严重质量事故：200~600元(不含600元)
3)重大质量事故：600~1000元(不含1000元)
4)特大质量事故：1000元以上
注：上述所规定的质量损失按质量成本进行计算。
2.3处理
对于质量事故的相关责任人的处理(罚)按以下规定进行：
1)一般质量事故：扣0~200元。
2)严重质量事故：扣200~400元。
3)重大质量事故：扣400~800元。
4)特大质量事故：公司另案处理。
关于对质量事故处理的说明：
1)在以上对责任对象的处罚中，如果一起事故涉及多人，对每个对象都处以应处罚的总额，不作平均。
2)如果同一类事故在同一责任人身上两个月内重复发生，则对其进行的处罚要在最后一次的基础上按发生次数加倍。
3)对于相关责任人的追查按本文和其它文件的规定进行，如果无法确定直接责任人，则按上溯一级处理。
2.4奖励
发现不合格，避免了损失，按发现不合格的数量，及挽回损失和避免不良影响的大小对不合格的发现者给予奖励。
质量改善，按公司创新管理的相关规定执行。在对发现不良的奖励中，不包括以下人员和过程:
a)质检人员
b)自检
c)各班长对本班组的检查
d)班长以上人员
原则上对于后一工序检出前序的不合格，如果构成为事故，只对不合格品的相关责任对象进行处罚。
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一、产品制造质量责任的划分
1.1新岗位学习期员工（新员工或临时转岗员工）
1)其质量责任为技能学习质量，其工作质量的责任由部门指定的指导人员来承担。
1.2熟练员工
1)熟知所操作设备和工装的操作规程与使用方法以及日常点检的要求;
2)熟知所加工产品或工序件的质量要求;
3)熟知为达到产品或工序件的质量要求所要采用的加工方法及应对设备和工装进行的调整;
4)生产过程中严格遵守工艺纪律;
5)认真自检，将生产中偶然产生的废品和不合格品剔除或修正。
1.3班长
1)履行熟练员工的质量责任;
2)指导新员工或临时转岗员工掌握新岗位或新产品的加工要求和加工方法。
1.4制造科长
1)要使车间的作业人员能力达到稳定，避免因人员安排、调整不当导致产品质量波动;
2)生产安排合理、工艺正确;
3)使班长的质量保证能力能够达到1.3条的要求;
4)将自检中发现的产品质量异常及时通知检查员进行处理和记录;
5)将完好的工装、设备投入生产，不得将存在有影响产品质量的故障的工装、设备投入使用;
6)如果工装、设备出现无法自行处理的异常要立即报修或停用;
7)新产品、新技术、新工艺、新材料、新设备(新工装)进入生产前要及时通知质检员进行确认;
8)生产中设备或工装在维修或复检后重新投入使用前要及时通知检查员进行确认;
9)生产中如果原材料批次发生变更要及时通知检查员进行检查确认;
10)当作业人员第一次生产某一类产品时要及时通知检查员进行确认;
11)组织对不合格品、批的处理，避免不合格品、批的非预期使用;
12)确保车间质量稳定，质量事故的发生起数及其他质量指标优于公司目标。
1.5生产管理
1)确保投入使用的工艺单的正确;
2)确保生产、发货计划合理并执行;
3)确保工装、设备完好;
4)成品的储存和运输防护完善，避免因防护不当导致产品损伤;
5)确保新产品的制造工艺得到正确分解;
6)在新产品或新工艺投产时，确保相关人员熟知其要求和加工方法;
7)确保外协具备所应承担的业务的能力，并能按质按量完成相应的业务。
1.6事业部总监
1)使制造科长任和生产管理人员的质量保证能力达到1.4和1.5之规定。
2)有计划地组织对员工的业务培训，并做好记录。
3)开展或配合开展质保部组织的其它质量管理活动。(如工艺能力调查、质量事故调查等)
4)积极、及时地贯彻、落实和实施质量管理方面的要求，确保质量管理的制度、临时性处置与要求等在部门内得到有效地传达，并能对实施情况进行认真地自检以确认其落实的效果。
1.7质检员
1)熟知所要检查的产品或工艺的质量要求;
2)熟知产品管理要求，提出符合质量评审要求的工艺单申请质量评审;
3)进行初步的数据统计，并给出初步的判定结论;
4)按质保部的策划，实施正常检查和控制检查，并做好记录;
5)按质保部要求，定期提交各类质量报告和数据;
6)完成对不合格品、批的处理跟踪、结果确认并及时向质保部经理报告。
1.8质保科长
1)确保质检人员的能力符合岗位要求;
2)质量指标体系的建立、分解、改进;
3)质量管理中的要求提出、过程协调、结果确认;
4)质量事故的调查处理;
5)负责质量管理规章制度的建立、完善、推进、管理;
6)质量持续改进的提出与落实;
7)对总体质量的监控与把握。
二、质量事故
2.1定义
2.1.1传统产品制造质量事故
以下情况按质量事故进行管理：
1)在一交验批中，质量成本损失超过200元的，或关键质量特性不合格的产品超过当批10%的;
2)无论何种原因，使产品发生损坏，造成损失，质量成本损失超过200元，或产生的不合品超过当批10%的;
3)不良品、批经全检重新提交后经生质保部检查发现应处理的不良未被处理完，或再次发现有关键质量特性不合格的;
4)因工作失误或质量记录的数据错误率过高而致相关质量管理工作无法完成的;
5)因质量数据或信息不准确导致错误结论或结果的;
6)正常的质量管理过程未能完成的，如不合格批没有完成全检就被发货的;
7)无异议的内外顾客投诉(最低按严重质量事故处理);
8)经与顾客协商未果，致使公司延迟交(发)货的;
9)不合格批、或非验收批的非预期流出、投入使用的。
注1：不可抗力导致的产品损坏、发生的损失除外。
2.2分级
2.2.1传统产品制造质量事故
对于没有造成损失的质量事故，无特殊情况的，按一般质量事故进行处理对于造成损失的，首先按损失额度划分为以下不同的事故等级。
1)一般质量事故：0~200元
2)严重质量事故：200~600元(不含600元)
3)重大质量事故：600~1000元(不含1000元)
4)特大质量事故：1000元以上
注：上述所规定的质量损失按质量成本进行计算。
2.3处理
对于质量事故的相关责任人的处理(罚)按以下规定进行：
1)一般质量事故：扣0~200元。
2)严重质量事故：扣200~400元。
3)重大质量事故：扣400~800元。
4)特大质量事故：公司另案处理。
关于对质量事故处理的说明：
1)在以上对责任对象的处罚中，如果一起事故涉及多人，对每个对象都处以应处罚的总额，不作平均。
2)如果同一类事故在同一责任人身上两个月内重复发生，则对其进行的处罚要在最后一次的基础上按发生次数加倍。
3)对于相关责任人的追查按本文和其它文件的规定进行，如果无法确定直接责任人，则按上溯一级处理。
2.4奖励
发现不合格，避免了损失，按发现不合格的数量，及挽回损失和避免不良影响的大小对不合格的发现者给予奖励。
质量改善，按公司创新管理的相关规定执行。在对发现不良的奖励中，不包括以下人员和过程:
a)质检人员
b)自检
c)各班长对本班组的检查
d)班长以上人员
原则上对于后一工序检出前序的不合格，如果构成为事故，只对不合格品的相关责任对象进行处罚。
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