FMEA失效模式与效应分析知识点梳理

一、什么是FMEA
确认潜在的失效模式并评价其产生的效应;
确认失效模式对客户所产生的影响;
确认潜在的产品/过程失效原因;
确认现有控制产品/过程失效的方法;
确定排除或降低失效改善方案;
设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。
FMEA 的英文全称是 Failure Mode & Effect Analysis ;
FMEA 的中文意思是失效模式和效应分析 ;
失效模式 (Failure Mode): 指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的特征;如：坏品、不良设备状况等;
效应 (Effect): 指失效模式对客户(包括下工序)所造成的影响;
FMEA 是一种用来确认风险的分析方法，它包含：
二、FMEA的特点
分析失效模式;确定失效原因;评估失效效应;
将“失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性”这三方面进行量化;
确认改善效果。
三、FMEA的作用
识别和评估潜在的失效模式及其影响;
确定能够消除或减少潜在的失效发生的改善措施。
控制工具：
设计控制 / 生产控制 / 过程控制;
风险性分析工具;
管理工具：
哪一种失效会发生? Failure mode
发生后会造成什么影响? Effect
其影响的严重性有多大? Severity
是哪一种原因导致失效? Cause
失效发生概率? Occurrence
当前工序控制方法?Current Process Control Plan
检测失效的能力? Detection
风险优先指数? Risk Priority Number (RPN)
改善方案? Recommended action
FMEA 是 一种统计工具：
FMEA 可帮助我们量化确认：
四、风险优先指数(RPN)

RPN 评估	理解或行动
1 < RPN< 50	对产品有较小的危害
51 < RPN <100	对产品有中等的危害，需进一步改善
101 < RPN <1.000	对产品有严重危害，需深入调查分析

五、FMEA的应用范围
设计时间的FMEA (DFMEA---Design FMEA)：
如新工序的设计，我们可以预先进行DFMEA，尽可能周全地考虑产品规格，工序操作水平、工序能力等诸多因素，使工序符合规定的要求。
生产过程的FMEA (PFMEA---Process FMEA)：
针对工序间的主要坏品，可运用 PFMEA 作量化分析，在影响坏品产生的诸因素中，哪一个系统原因影响最大?是否主要原因......其它，如 CPk 低、生产过程异常等等都可以通过采用 PFMEA 直观地找出主要原因，进行改善达到应有的效应。
设备维护的FMEA (EFMEA---Equipment FMEA)：
如新设备的投入运行，我们亦可以预先进行 EFMEA，分析、考虑由于设备可能造成的产品质量问题及可靠性问题等原因，预防采取措施消除不良因素;现有设备、特定的一种设备在运行中出现的设备故障等均可采用FMEA进行改善，以确保设备的正常运转。
六、FMEA的程序步骤：
七、FMEA计分标准：

	严重性(S): 对应于某潜在 失效效应的严重程度。	发生概率(O): 对应于原因与失效模式比例的评估	测试性(D): 在客户方发生失效的可能性的等级。
1	对工序或客户无影响	极为少< 1 in 1.500.000	可靠的测试控制
2	客户可能忽略的失效	小概率1 in 150.000	比较可靠的测试控制
3	对性能有微小影响	失效较少1 in 15.000	良好的测试控制
4	对性能有较小影响	微量失效 1 in 2.000	测试控制
5	对性能有影响	偶然性失效 1 in 500	不完全的测试控制
6	工序/产品性能会降低但安全	一般 1 in 100	较低水平的控制
7	工序/产品性能会降低	较多 1 in 50	低水平的控制
8	很严重以致不可修复或无法使用	大量 1 in 10	难于控制
9	非常严重 (带有 警报提示的影响)	非常多 1 in 5	很难控制
10	安全性或可靠性故障(不带有警报提示的影响)	几乎全部 >1 in 2	几乎无法控制

八、评估影响的严重程度
九、评估失效发生的可能性
十、评估检测失效的可能性


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