FMEA——8D流程的介绍

FMEA——8D流程的介绍
D1-第一步骤:建立解决问题小组
若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队?团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等?
D2-第二步骤:描述问题
向团队说明何时?何地?发生了什么事?严重程度?目前状态?如何紧急处理?以及展示照片和收集到的证物?想象你是FBI的办案人员,将证物?细节描述越清楚,团队解决问题将越快?
D3-第三步骤:执行暂时对策
若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题?如全检?筛选?将自动改为手动?库存清查等?暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行?
D4-第四步骤:找出问题真正原因
找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑?您第一件事是要先观察?分析?比较?列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差?,尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹?这样的分析,可以帮助您缩小范围,越来越接近问题核心?当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度,进而找到问题真正的原因?这就是著名田口式方法最简单而实际的运用?
D5-第五步骤:选择永久对策
找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法?对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具?试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱?多少人力?能持续多久?再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用?
D6-第六步骤:执行及验证永久对策
当永久对策准备妥当,则可开始执行及停止暂时对策?并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000PPM降为300PPM,CPK由0.5升为1.8等,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题?
D7-第七步骤:防止再发
对类似的其它生产,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止再发,即我们说的”他石攻错”?同时这样的失效,也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证?
D8-第八步骤:团队激励
对于努力解决问题之团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题?无论是产发段发现的问题,或是量产?客诉问题,若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决,对工程人员实力的培养着实可观,成为公司重要的资产,这也是很多公司将8D制式化的原因?
8D的运用,其实不只在工程上,您工作上,生活上碰到的很多问题,不妨也用8D的逻辑来思考看看?


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